3D печать деревом – 3d

3D-печать с использованием древесных материалов. 3D-принтеры сегодня!

Друзья, небольшое вступление!
Перед прочтением новости, позвольте пригласить вас в крупнейшее сообщество владельцев 3D-принтеров. Да, да, оно уже существует, на страницах нашего проекта! Подробнее >>>

 Обычно, когда мы думаем о материалах, используемых для трехмерной печати, на ум приходят пластики, смолы или металлы. Но теперь энтузиасты 3D-печати нацелили свой взгляд на древесину – натуральный материал с уникальными эстетическими качествами.

 Компания Voxeljet, занимающаяся созданием высокоскоростных 3D-принтеров для печати крупногабаритных объектов, разрабатывает новые материалы с использованием песка, керамики, цемента и древесных опилок. Принтеры Voxeljet’s используют технологию химического цементирования печатных материалов. Но зачем разрабатывать печатные материалы на основе древесины? Ответ лежит в потенциально широком рынке трехмерной печати моделей из древесины.

 Деревянная мебель ручной работы пользуется широким спросом благодаря своей эстетике. Однако такая мебель всегда была дорогостоящей из-за высоких цен на цельную древесину и на услуги опытных специалистов-столяров, а также благодаря высокому рыночному спросу.

 Самир Шах, основатель и директор 4 AXYZ, нацеливает свою компанию на мебельный рынок, опираясь на идею трехмерной печати древесины. Этот молодой, скрытный бизнес планирует использовать трехмерную печать для производства доступной дизайнерской мебели. «С помощью нашего оборудования по производству композитных наполнителей мы сможем поставлять мебель в течение считанных дней. Мебель будет создаваться по индивидуальным заказам, в соответствии с пользовательскими дизайнами…» – утверждают в компании. Но на данный момент все еще нет информации, раскрывающей особенности технологии.

 Тем не менее, возможность использования материалов на основе древесины всерьез рассматривается инженерами, дизайнерами и производителями, как следующий шаг в развитии технологий трехмерной печати. Год назад, изобретатель по имени Кай Парти создал первый древесный материал-наполнитель для настольных 3D принтеров под названием LAYWOO-D3. Материал состоит на 40 процентов из переработанных древесных волокон в комбинации с полимерным связывающим агентом. Итоговый продукт подходит для плавления и экструдирования не хуже любых других коммерчески-доступных материалов для трехмерной печати.

 Утверждается, что в дополнение к натуральному внешнему виду, объекты из данного материала устойчивы к деформации под воздействием влаги, но поддаются окраске, шлифовке и резке также как и натуральная древесина. Рыночные возможности древесных наполнителей в качестве материала для производства мебели очевидны для разработчиков. В прошедшем году несколько начинающих компаний предложили публике свои варианты древесных наполнителей с различными характеристиками. Например, наполнители WoodFill компании ColorFabb уже доступны в виде привычных катушек с диаметром нитей в 2.85мм и 1.75мм. WoodFill на 20% состоит из переработанной древесины смешанной с полимерными цементирующими добавками. Цена за 750-граммовую катушку составляет €40.

 Наполнитель Pop Wood китайского производителя PopBit представляет собой композитный материал, использующий тополиные опилки, измельченные до консистенции пыли. Температурный диапазон при печати Pop Wood находится в пределах  170-230°C, что примерно соответствует характеристикам LAYWOO-D3 и WoodFill. Что интересно, этот наполнитель принимает определенный оттенок коричневого цвета в зависимости от температуры при экструдировании.

 Ценник на наполнители в течение прошедшего года оставался слегка завышенным, но на данный момент можно приобрести катушку с 0.95кг древесного материала диаметром 1.75мм или 3мм за €29.

В декабре прошедшего года обнаружилось, что Design for Craft – команда, ответственная за создание наполнителя Stick – создает собственный материал для трехмерной печати на основе древесной пульпы. «Наполнители из древесной пыли никогда нам особенно не нравились – они слишком сложны для печати и последующей обработки» — утверждают разработчики. «Мы решили использовать наши наработки по наполнителю Stick для создания материала, который был бы проще в обращении при печати и поддавался обработке обычными столярными инструментами».

 Design for Craft продемонстрировала один из первых результатов своей работы по применению древесной пульпы в наполнителях Stick. «Готовый объект выглядит как модель из древесины, но при этом обладает физической устойчивостью пластика» — комментируют разработчики. «Отпечатанная модель пригодна для шлифовки, окраски и полировки – как любой древесный материал».

 Спектр экзотических применений 3D-печати постоянно растет, но печать с использованием древесины занимает особую привлекательную нишу благодаря своим органическим и экологическим свойствам. В мире повальной пластиковой трехмерной печати вскоре может произойти деревянная революция.

Статья подготовлена для 3dtoday.ru

3dtoday.ru

Деревянный пластик для 3Д принтера – особенности 3D печати

Деревянный пластик для 3Д принтера

Тема нашего сегодняшнего обзора – деревянный пластик для 3Д принтера. Наверняка многие из вас знают о существовании такого материала, а некоторые, возможно, даже имеют опыт работы с ним. Для новичков в 3D печати мы подготовили статью, в которой расскажем об особенностях и тонкостях работы с таким 3D пластиком, о его разновидностях и результатах 3D печати. Из этого обзора вы узнаете о деревянном пластике все, что нужно, и даже немного больше. 🙂

Разновидности деревянного пластика

Итак, начнем с разновидностей деревянного 3D пластика. Современный рынок 3D технологий предлагает разнообразные варианты такого материала, наиболее распространенные из которых представляют собой смесь экологически чистого PLA пластика и измельченной деревянной стружки. Массовая часть древесного порошка варьируется в зависимости от конкретного материала, в среднем она составляет около 30%. Таким образом, по своим свойствам материал максимально приближен к чистому PLA и не слишком отличается от него по параметрам 3D печати.

Что касается производителей, ведущие позиции на рынке 3D печати занимают такие популярные материалы, как Esun Wood и WoodFill от известной голландской компании ColorFabb. К слову, именно их мы и рассмотрим в нашем обзоре. Далее следует 3D пластик LAYWOOD-D3, и замыкают позиции более мелкие производители. Нам попадался различный деревянный пластик для 3Д принтера, и случалось тестировать его в самых разнообразных целях. Сегодня мы хотим поделиться с вами собственным опытом и рассказать об особенностях работы с такими материалами.

Особенности 3D печати

Итак, как упомянуто выше, в качестве тестовых материалов для нашего обзора выбран 3D пластик Esun Wood и WoodFill от ColorFabb. В основе обоих полимеров – обыкновенный PLA. Для начала давайте расскажем об общих требованиях к материалу. Деревянный  пластик для 3Д принтера рекомендуется использовать с такими настройками:

• Температура 3D печати – 190-245 ˚С;
• Скорость печати – 40-100 мм/с;
• Температура подогрева платформы – 50-60 ˚С.

От себя хотим заметить, что настройки печати деревянным пластиком мало отличаются от настроек для 3D пластика PLA. Желательно выставить максимальный обдув и повысить параметр Flow в программе-слайсере, так как деревянный пластик для 3Д принтера отличается неравномерностью диаметра по длине нити. Работать рекомендуется с соплом диаметром 0,4 мм или 0,6 мм. Теперь расскажем о впечатлениях от печати конкретными материалами.

Сравнение деревянного пластика

Esun Wood на протяжении всего процесса 3D печати подается равномерно, и мало отличается от обыкновенного PLA. Изменение температуры печати никак не влияет на его цвет и «древесном» составе материала напоминает лишь легкая шершавость готовой модели. Цвет 3D пластика – светлое дерево. В качестве тестового изделия мы выбрали 3D модель лягушки, фотографии которой прикреплены к этой статье.

Что касается WoodFill от ColorFabb, на низких температурах этот деревянный пластик для 3Д принтера демонстрирует результаты практически идентичные пластику от Esun. Он также имеет цвет светлого дерева и печатается довольно равномерно. Однако с повышением температуры на 3D модели проявляются довольно заметные темные слои, комбинации которых придает изделию сходство с настоящими деревянными изделиями. Это ярко заметно на примере модели шахматного коня, фото которой прикреплено к статье.

Как видите, на лошадке просматривается заметная послойность и неравномерность цвета. Более темные полосы были получены при помощи регулировки температуры при установке параметров в программе-слайсере. Да, при генерации управляющего кода вы сами можете задать, на каких 3D принтер будет повышать температуру, создавая необычные комбинации. Но будьте внимательны – чрезмерное повышение температуры чревато забитым соплом. Потому, чтобы обезопасить себя от этого, старайтесь не превышать допустимые границы.

Купить деревянный пластик для 3Д принтера

В остальном, с деревянным пластиком можно экспериментировать как угодно. Это прекрасный вариант для создания декоративных и дизайнерских изделий, ремонта деревянных объектов, макетирования и многого другого. На этом наша статья подходит к концу. Если у вас остались дополнительные вопросы или есть желание купить деревянный пластик для 3Д принтера – звоните нам, или пишите на электронную почту, указанные в разделе «Наши контакты». Будем рады сотрудничеству!

Вернуться на главную

3ddevice.com.ua

Имитация текстуры дерева при 3D печати. Метод папы Карло

В прошлом году время от времени выкладывались распечатки из пластиков с древесным наполнением. Вот пара интересных работ:

Эти пластики предназначены для имитации дерева при печати. Но распечатки всё-таки больше напоминают ДСП.

Очень правдоподобно получились заглушки для деревянной лестницы у товарища eduardo:

За счёт чередования температуры на разных слоях с изменением цвета, получилась текстура, напоминающая годовые кольца дерева.

Выходит, чтобы распечатка выглядела как настоящее дерево, нужен пластик двух цветов (светлые и тёмные годовые кольца). И логичней было бы прорисовывать эти годовые кольца в самой модели, чем пытаться получить их изменением температуры печати.

Мы пытаемся изобразить изделие, вырезанное из дерева. А почему бы не взять и не нарисовать, максимально правдоподобно, полено с его структурой годовых колец. А уже из полена вырезать любого нужного нам Буратино. Это, конечно, извилистый путь, но зато он обещает нам интересный результат.

Итак, приступим к рисованию в Solid Works. Немного поглядел, как выглядят спилы деревьев:

И начал рисовать свой эскиз:

При рисовании лучше избегать сплайнов и заменять их на дуги, иначе программа может начать отчаянно тормозить.

Из этого эскиза вытягиваем бобышку по траектории. В качестве траектории берём немного искривлённую линию:

Можно было бы, конечно, использовать обычную вытянутую бобышку, но тогда рисунок при срезах будет получаться неестественно прямолинейным.

Получилась часть полена, состоящая из светлых колец:

Тёмные годовые слои вытягиваем, используя ту же самую бобышку по траектории.

При этом, используем эскизы профиля и траектории от предыдущей бобышки (со светлыми кольцами).

Для этого нужно сделать их доступными. Нужно правой кнопкой щёлкнуть на эскизах и выбрать “отобразить“ (очки):

При вытягивании бобышки выбираем области не занятые светлыми слоями. И важный момент. Нужно убрать галочку ”объединить результаты”:

Иначе все слои сольются в единый цилиндр.

Теперь у нас имеется то самое полено из светлых и тёмных слоёв, причём каждый слой является отдельным телом:

Теперь мы можем вырезать из полена любую фигуру, используя вырезы.

Если использовать обычный вытянутый вырез, то можно получить доску и даже на ней сделать табличку:

Или игральную кость:

Если использовать повёрнутый вырез, то можно получать фигуры вращения:

В принципе, можно создавать абсолютно любые фигуры применяя операции вычитания.

С имитацией печати “под дерево” открывается широкое поле для применения. Подобным образом можно создавать модели для корпусов телефонов, различных устройств и даже вставки в автомобильные панели приборов. А всё, что касается автомобиля, может быть очень перспективным в плане моделирования и печати на заказ. Некоторые машину больше жены любят.

Но для печати двухцветных моделей потребуется принтер с двумя печатающими головками c хорошим качеством печати, такой как ULTIMAKER 3.

Но подавляющее большинство владеет принтерами с одной печатающей головкой. Неужели его уже не применить?

Если вы не боитесь постобработки, то можно обойтись и обычным одноглазым китайцем.

Покажу как:

Создадим, что-нибудь полезное…Например ручку для двери или для КПП.

Вот такую (один повёрнутый вырез по полену):

Теперь удалим из модели тёмные годовые кольца (тела) и заполним образовавшиеся пустоты на расстоянии 1 мм от поверхности (с помощью повёрнутой бобышки):

Сохраняем в формате STL, слайсим, печатаем с поддержками (бежевый PLA REC):

Теперь канавки заполняем ПЛА-соком из пластика другого цвета. Лично я намазывал отвёрткой. Консистенцию желательно делать погуще, чтобы уменьшить усадку после высыхания. Или наплавляем пластик 3D-ручкой. У ПЛА-сока есть преимущество, заключающееся в возможности точнее подбирать цвет, за счёт включения в раствор пластиков нескольких цветов. У меня вышел вот такой кошмарик:

После высыхания ПЛА-сока все лишнее сошлифовываем. Для удобства шлифовки предусмотрел гнездо под биту для насадки на шуруповёрт. Для блеска поверхность смачиваем ДХМ с помощью кисти:

Результат, конечно, не идеальный. Тут ещё можно доработать и модель самого полена для большего реализма, добавить лаковое покрытие с нужным оттенком. Также натурализма добавило бы использование пластика с древесным наполнением. Но в целом, на мой взгляд, получилось неплохо. Что-то напоминающее текстуру сосны. Кстати, ПЛА-сок после застывания содержит в массе много пузырьков, что также добавляет ощущение пористой структуры.

Пользуясь данным подходом можно создавать такие модели и в других программах.

Модель ручки для двери здесь: http://3dtoday.ru/3d-models/for-home/kitchen/dvernaya_ruchka_pod_derevo/

Всем пока! Берегите себя и своих близких.

#Конкурс_Ultimaker
Подробнее…

plastic-story.ru

«3D принтер по дереву» или столярка

Уважающий себя пчеловод должен быть более-менее сносным столяром.

Кроме регулярного колочения рамок и ремонта ульев неплохо бы уметь и сами ульи делать.
Во первых, каждый начинающий пчеловод экспериментирует с ульями разной конструкции в поисках оптимального для себя варианта и через одного пытаются внести улучшения в конструкцию или даже сконструировать свой улей.

Во вторых, самостоятельное производство ульев или отдельных частей позволяет независеть от поставок со стороны. Вот например сидите вы в деревне пчел пасете, прилетает рой – нужно его посадить в новый улей, а его нет. Или год удачный выдался и потребовались еще магазинные корпуса. Срочно ехать заказывать в город?
И наконец, своя столярка позволяет сильно экономить на производстве ульев. Тем более зимой для пчеловодства – не сезон.

Вот из таких соображений начал укомплектовывать мастерскую – «3D принтер по дереву» J. Про многофункциональный станок которой уже писал.
Для начала в столярном деле решил по тренироваться на чем-то чего не жалко:

Сделал пару сундучков на подарки.

И обложку к электрокнижке:

Потом более масштабное, соответствующее размером улью:

Его подарить не получилось, размеры не сошлись, да и морилка неправильного цвета оказалась. На образце она симпатичнее выглядела.

Теперь можно и ульи начинать делать:

Но про это в следующей серии.

cergey-p.livejournal.com

3D печать деревянной мебели | 3D Print Expo

Деревянная мебель ручной работы всегда была слишком дорогой, так как для её изготовления требуется длительное время и приходится выполнять жёсткие требования заказчика. Стоимость увеличивается, если за работу берётся опытный мастер и применяется древесина высокого качества.

В предыдущие годы большое распространение получила дешёвая мебель, например, фанерная или из измельчённых опилок, а также деревянные и металлические копии традиционных моделей мебели. Недостаточное количество мастеров сделало деревянную мебель ещё более эксклюзивной и, как следствие, более дорогой.

Пример 3D печатного деревянного стула, произведённого фирмой 4 AXYZ. Сложные проекты относительно легче воспроизвести 3D печатью, делая доступной интересную мебель.

Самир Шах, основатель и генеральный директор фирмы 4 AXYZ, хочет войти в мебельный бизнес через 3D печать. По крайней мере, на один из факторов, которые определяют высокую стоимость, может стать меньше.

«Фактически та мебель из массива дерева, которую вы теперь видите, является слишком дорогой, но при этом качество её падает. То, что есть у нас, хотя и не является наукой, но имеет патент, — рассказал Шах на сайте Gigaom.— Вы можете создать предметы мебели по североамериканским стандартам, и мы можем доставить их вам в течение 15 дней, даже если они были придуманы самим клиентом».

Кроме того, при использовании 3D принтера затраты на рабочую силу могут быть сведены к нулю.

«Чем более сложным является предмет мебели, тем он дороже, расходуется больше материала и больше усилий. Наша технология может существенно уменьшить затраты — чем больше сложностей, тем дешевле это получается», — сказал Шах.

По словам Шаха, секрет заключается в технике, которая режет и выкладывает дерево слоями. В настоящее время компания ищет инвесторов. Шах сказал, что первая машина может начать работать через 6-8 месяцев после получения финансирования.

Другие проектировщики также попробовали 3D печать мебели. На эти уникальные проекты можно посмотреть на сайте shapeways.

3D печать может также создать опытные образцы, прежде чем произвести коллекцию полностью.

 

По материалам

3d-expo.ru

3D-печать эпоксидными композитами позволяет имитировать свойства материала из пробкового дерева

Друзья, небольшое вступление!
Перед прочтением новости, позвольте пригласить вас в крупнейшее сообщество владельцев 3D-принтеров. Да, да, оно уже существует, на страницах нашего проекта! Подробнее >>>

В настоящее время уже широко используются для 3D-печати такие материалы, как термопластик и УФ-отверждаемые полимеры, но теперь ученые из Гарвардской школы инженерных и прикладных наук объединились с Институтом биоинженерии Висса для создания термореактивного полимера для 3D-печати на эпоксидной основе. Эти эпоксидные композиты позволяют производить печать материалами, которые используются в качестве структурных компонентов для легких сооружений. Эти новые 3D-материалы состоят из эпоксидных смол, в сочетании с частичками наноглины для повышения вязкости и соединением диметил метилфосфоната. К этой смеси добавляются два наполнителя, карбин кремния и углеродные волокна.

Направленность этих наполнителей в материале определяет универсальность и прочность печатного материала. Эта смесь представляет собой такой композит, чью прочность и жесткость можно регулировать, и который примерно на 200% прочнее, чем самые лучшие печатные полимерные композиты в настоящее время. Описание исследования было опубликовано в статье «3D-печать легких целлюлярных композитов» в одном из выпусков журнала Advanced Materials, в соавторстве Бретта Комптона и Дженнифера Льюиса.

3D-печать эпоксидными композитами целлюлярных структур. На правом снимке видно, как волокна выравниваются при прохождении через сопло экструдера.

Лорна Гибсон, профессор материаловедения и машиностроения в Массачусетском Технологическом Институте объяснила значимость этого исследования:

«Этот документ впервые демонстрирует 3D-печать целлюлярных конструкций с укрепленными волокном стенками ячеек. Особое значение имеет то, что волокна можно выравнивать, посредством контроля соотношения таких параметров, как длина волокна относительно его диаметра и диаметр сопла. Это знаменует собой важный шаг вперед в разработке строительных материалов, которые имитируют дерево».

Почему же так важно имитировать древесину подобным образом? В конце концов, у нас ведь есть древесина, так?

Основной потенциал для использования этого материала – это создание структурных сот, которые будут служить заполнителем внутри лопастей ветровых турбин. В настоящее время, эти лопасти заполнены изнутри сжатыми строительными материалами, одним из которых является пробковая древесина. Не смотря на то, что бальза (пробковое дерево) считается быстро-растущим деревом и относится к быстро возобновляемым ресурсам, его древесина имеет небольшие вариации, из-за которых бывает довольно сложно подобрать именно то, которое полностью соответствует требованиям установленным для такой продукции. Кроме того, древесина бальзы — относительно дорогой материал, и поскольку длина лопастей, используемых в подобных ветротурбинах увеличивается, некоторые из которых уже сегодня составляют около 250 футов в длину, стоимость и потребность в точности также возрастает. Используя этот материал и технологию 3D-печати, исследователи смогли создать целлюлярные композитные материалы, которые по своим свойствам превосходят древесину бальзы.

Но этот материал может применяться не только в ветровых турбинах, поскольку требования к топливной экономичности двигателя в автомобильной промышленности становятся все строже, прочный и легкий материал, такой, как этот, может стать именно тем, что поможет дизайнерам создавать все более совершенные автомобили, соответствующие этим стандартам.

Комптон так видит будущее применение этого эпоксидного композита:

«Поскольку нам удалось достичь дополнительных уровней управления в выравнивании наполнителей и узнать, как лучше интегрировать эти направленные волокна в дизайн компонентов, мы можем далее оптимизировать дизайн компонентов с целью повышения эффективности материалов. В конце концов, мы сможем использовать технологию 3D-печати для изменения степени выравнивания волокон и местной композиции на лету».

Различные целлюлярные структуры, выполненные при помощи 3D-печати из эпоксидных композитов с углеродными волокнами

В планы будущих исследований этой команды входит изучение термореактивных полимеров, включающие в себя точно выровненые и смешанные наполнители, в качестве потенциальных материалов, обладающих исключительными структурными и проводящими свойствами.

В какие сферах еще можно было бы использовать этот материал? Делитесь своим мнением в комментариях к этой статье.

Статья подготовлена для 3DToday.ru

3dtoday.ru

Какой 3D (3Д) станок по дереву для резьбы лучше?

Содержание   

Прогресс не стоит на месте, и сегодня, благодаря новым технологиям, многие изделия, которые раньше можно было сделать исключительно вручную, уже умеют делать машины. Это касается и таких процессов, как ковка металла, резьба по камню или дереву.

Работа 3D станка по дереву

В данной публикации мы рассмотрим более подробно 3Д автоматические станки с ЧПУ для резьбы по дереву.

Зачем нужен 3Д автоматический станок?

Резьба по дереву своими руками — процесс очень долгий и трудоемкий. Поэтому и продукты такого труда стоят больших денег. 3Д автоматический станок с ЧПУ выполняет ту же работу во много раз быстрее, практически не снижая при этом качества.

После работы машины может понадобиться обработать изделие своими руками, но доработки будут совсем незначительными и не потребуют много времени.

Читайте также: как устроен ручной фрезеровочный станок по дереву?

Благодаря 3D технологии в производстве, резные элементы интерьера стали доступны практически каждому, поскольку замена ручного труда машинным значительно снизила стоимость готового изделия.

Работы по дереву на 3D станке гораздо быстрее выполнять чем вручную

С помощью фрезерного 3D станка с ЧПУ по дереву можно изготовить:

• резные элементы мебели: быльца, поручни, ножки и прочее;
• резные элементы деревянных лестниц, беседок, крыш, заборов и т.д.;
• различные багеты, накладки, кронштейны;
• рамки для картин или икон;
• оправы часов и зеркал;
• резные статуи и иконы;
• другие предметы быта, интерьера, декора.

к меню ↑

Преимущества 3D оборудования

3D автоматические станки оборудуются ЧПУ (числовым программным управлением). Участие человека требуется лишь на этапе моделирования. Все, что нужно сделать своими руками – сесть за компьютер, запустить специальную программу, которая, как правило, поставляется в комплекте с агрегатом и сделать 3d модель будущего изделия.

Читайте также: как работает фрезерно-гравировальный станок с ЧПУ?

После этого, карта памяти с 3D моделью вставляется в порт станка. Остальную работу, касательно резьбы по дереву, станок выполняет без участия оператора. По окончанию перенесения станком модели на заготовку, ее нужно тщательно изучить и, если нужно, дошлифовать своими руками.

Резьба по дереву на ЧПУ станке

3D автоматические станки, как и любое оборудование, бывают бытовыми и промышленными. Бытовые агрегаты имеют относительно небольшие габариты и вес, меньшую функциональность и применяются для обработки небольших заготовок. Возможности промышленных агрегатов практически безграничны.

Бытовые агрегаты могут весить несколько центнеров, тогда как промышленные 3D автоматические станки имеют вес до 100 тонн.

Читайте также: особенности эксплуатации гравировальных станков с ЧПУ.

Применение 3D оборудования с ЧПУ имеет следующие преимущества:

1. Скорость работы станка во много раз больше, чем резьба по дереву своими руками.
2. 3D автоматические станки с ЧПУ не заменимы в серийном производстве резных деревянных элементов. Вручную практически не возможно достичь абсолютной идентичности резного узора, скажем, на четырех ножках одного стула, не говоря уже, если стульев нужно сделать несколько. Станок с ЧПУ может «штамповать» заданную модель практически бесконечно, пока оператор не сменит ему задачу. И найти отличия между деталями будет практически не возможно.
3. 3D автоматические станки для резьбы по дереву могут с легкостью обрабатывать так же пластик и мягкие металлы. Однако, если хотите, чтобы станок служил долго, при обработке более твердых материалов задавайте минимальную скорость и размер стружки.
4. За счет экономии времени и трудовых ресурсов, значительно снижается стоимость готовых изделий, по сравнению с резными элементами, сделанными своими руками.

Пример деревянного декора выполненного на станке с ЧПУ

Существенных недостатков у данного агрегата практически нет.

Читайте также: об особенностях камнерезных станков.

Но есть нюансы, на которые нельзя не обратить внимания:

data-ad-client=»ca-pub-8514915293567855″
data-ad-slot=»5929285318″>

1. Довольно высокая стоимость самого 3D станка с ЧПУ для резьбы по дереву. Однако, если заняться данной работой всерьез, то окупает себя агрегат очень быстро.
2. Производить шлифовку готового изделия после станочной резьбы приходится своими руками. Машинная шлифовка может затереть элементы резьбы и сделать деталь непригодной для использования. Но на это требуется куда меньше времени и сил, чем на проведение всего процесса резьбы по дереву своими руками.
3. Более дешевые 3-осевые агрегаты с ЧПУ оставляют глухие мета на изделии, которые приходится дорезать своими руками. 3D автоматические станки с осью 4,5 обрабатывают все стороны детали, но их цена во много раз дороже.

к меню ↑

Виды 3D станков

3Д автоматические станки для резьбы с ЧПУ – оборудование очень сложное. Кроме привычных механических комплектующих, оно оснащено электронным блоком, который, к слову сказать, лучше не трогать лишний раз без специалиста. Поэтому, и классификаций оборудования будет несколько.
к меню ↑

Уровень универсальности

• специальные. Данное оборудование предназначено для узко профильной работы. К примеру, они могут вырезать только статуэтки, или только рамки, или те же ножки для стульев. Используются, как правило, в серийном производстве однотипных изделий;
• специализированные. Не сильно отличаются от первого вида, однако могут работать с разными более менее однотипными изделиями;
• универсальные. Предназначены для резьбы по дереву в производстве любых изделий, не превосходящих по размеру технических возможностей агрегата.

к меню ↑

Степень точности

Все 3Д автоматические станки для резьбы с ЧПУ маркируются буквенными комбинациями, обозначающими точность резьбы относительно макета. Начинается маркировка с буквы «Н»-нормальный и заканчивается литерами «UP»-ультрапрецизионный.

Все 3Д автоматические станки для резьбы с ЧПУ обладают высокой точностью

Процесс резьбы по дереву не требует сверх точности. Поэтому, в деревообрабатывающих цехах, как правило, используют станки «Н»-нормальные или «П»-повышенной точности. Более точное оборудование нужно лишь для производства деталей сложных механизмов, когда отклонение в сотые миллиметра имеет большое значение.
к меню ↑

Способ обработки

По способу обработки станки можно разделить на два вида:

• с движущимся рабочим столом. Разумеется, подобное возможно лишь в бытовых моделях, работающих с небольшими заготовками;
• с движущимся модулем с фрезой. Такие станки встречаются гораздо чаще и имеют более высокую функциональность.

к меню ↑

Порядок работы

Как уже говорилось ранее, для работы на 3D агрегатах с ЧПУ требуются навыки не фрезеровщика, а компьютерщика, так как своими руками работать с деревом практически не придется.

Читайте также: про параметры и устройство фрезерных 3D-станков с ЧПУ по дереву.

Оператор станка должен создать макет будущей детали и прорисовать траекторию движения фрезы, скорость ее перемещения, толщину стружки, тип резки и т.д.

Для программирования станка оператору понадобятся две компьютерных программы.

Создание объемной модели в программе CAD для 3D станка

Одна из них должна создать модель изделия, другая, на основании модели, прорисовать траекторию движения фрезы и другие технические моменты:

1. В программе CAD для 3D моделирования создается объемная модель изделия.
2. Модель переносится в техническую программу, типа Арткам, где будет прорисована траектория фрезы. Оператор должен уметь разбить целую модель на отдельные траектории.
3. Далее нужно задать все технические параметры: глубина реза, скорость движения, толщина стружки, высота подъема режущего инструмента, чтобы он при переходе на новую точку не цеплялся за заготовку и т.д.
4. После того, как все параметры своими руками оператор задал, стоит визуализировать процесс. На этом этапе можно просмотреть по движению фрезы на мониторе, все ли задано правильно.
5. Сохраняем все параметры и программа выдает G-код, который нужно загрузить в сам станок.
6. На рабочей поверхности закрепляем заготовку.
7. Проверяем готовность станка к работе, запускаем его и наблюдаем за процессом. Вмешательство оператора в саму работу станка над заготовкой не требуется.
8. После окончания выполнения агрегатом программного кода, заготовку нужно снять с рабочей поверхности и внимательно изучить. Если станок оставил свободные зоны, их нужно дорезать вручную.
9. Готовое изделие нужно отшлифовать вручную, чтобы не повредить рельеф.
10. После этого, можно отправлять заготовку на покраску и лакировку.

Таким образом, 3D автоматические станки с ЧПУ могут превратить хобби резьба по дереву в серьезный прибыльный бизнес.

Читайте также: особенности и возможности фрезера с ЧПУ по дереву.

к меню ↑

3D фрезровка МДФ на фрезерном станке Comagrav Mistral 900 (видео)

data-full-width-responsive=»true»
data-ad-client=»ca-pub-8514915293567855″data-ad-slot=»8040443333″>

 Главная страница » По дереву

ostanke.ru